В Политехническом словаре о заглушке всего неполных две строчки: «деталь, герметично закрывающая внутреннюю полость конструкции». Не мудрствуя лукаво решают проблему заглушки и машиностроители: запрессуют или завинтят пробку-заглушку в отверстие и забудут. А вот эксплуатационникам эти простейшие детали напоминают о себе часто, ибо основное свое назначение — герметизацию — обычная заглушка выполняет плохо. При переменах температуры или вибрациях она слабнет и дает течь. Иногда заглушки даже обваривают по периметру для надежной герметизации. Довольно хлопотно это, да и изделию вредит.
Вот что придумали инженеры. В патрон сверлильного станка зажимают изобретенный ими инструмент, у которого торец сделан в виде чашечки с заостренной кромкой. Инструмент берут несколько большего диаметра, чем диаметр отверстия, и действуют им, как сверлом. Острая кромка сначала чуть врезается в металл вокруг отверстия, а затем разогревает его за счет трения. Под давлением на инструмент металл течет по дну чашечки и смыкается в ее центре. При дальнейшем внедрении инструмента в отверстии детали образуется столбик полужидкого металла. Не прекращая вращения, инструмент извлекают из отверстия, и в нем остается герметичная пробка. На всю операцию, заменяющую и саму точеную заглушку, и запрессовку ее в отверстие, и сварку по периметру, уходит несколько секунд.
Такие заглушки выдерживают давление (например, в корпусах топливных насосов) до 400 атмосфер.
Одним инструментом можно обработать до 1000 отверстий в стальных корпусах. Не требуется их точно обрабатывать под заглушку, напротив, чем грубее отверстие, тем лучше. Не нужно вытачивать заглушки — детали весьма точные. Оборудование для запрессовки заглушек тоже исключается.
Заглушка каждого отверстия обходится в несколько копеек, но их столько, что набегает миллион. Метод «заливки» отверстий может сократить эту сумму значительно.
Раствор для выделки шкур. Замок на улей.
